Produk industri dalam proses produksi mengutamakan pencapaian suhu terendah dan waktu pengeringan yang paling singkat. Ketika waktu vulkanisasi dianggap terlalu lama, seringkali solusi yang diambil adalah dengan menambah jumlah akselerator atau meningkatkan suhu vulkanisasi, namun sebenarnya ini adalah pendekatan yang salah.

1. Karena suhu vulkanisasi bergantung pada jenis karet, seperti suhu vulkanisasi terbaik untuk karet alam adalah 145-148 derajat, suhu vulkanisasi terbaik untuk karet styrene-butadiene, karet butil, dan karet butadiena adalah 148-153 derajat, dan suhu vulkanisasi karet silikon adalah 170-175 derajat. Dalam operasi yang sesungguhnya, perbedaan suhu filter harus disesuaikan dengan menambahkan sekitar 3-5 derajat dari suhu dasar tersebut. Pengaturan suhu pengeringan tidak boleh diubah. Perubahan semacam itu pasti akan mempengaruhi sifat fisik karet. Pada saat yang sama, akan ada masalah dalam proses produksi yang berkaitan dengan hal tersebut.

2. Pengaturan waktu vulkanisasi ditetapkan berdasarkan ketebalan dan kebutuhan operasi produk. Karena konduktivitas termal karet sangat buruk, semakin tebal produk, semakin lama waktu vulkanisasinya. Pengaturan waktu vulkanisasi harus mempertimbangkan perbedaan produk dan mengatur waktu vulkanisasi yang berbeda. Waktu fluidisasi yang terlalu lama untuk produk tipis merupakan pemborosan produktivitas dan energi. Waktu vulkanisasi yang terlalu pendek pada produk tebal menyebabkan luarannya tidak matang, yang sangat mempengaruhi kualitas.

3. Untuk meningkatkan kecepatan vulkanisasi, umumnya ada dua metode: pemanasan, dan yang lainnya adalah dengan menambah jumlah akselerator atau beralih ke akselerator super. Misalnya, produk dengan persyaratan properti fisik yang rendah dapat difilter. Namun, hal ini sulit dikendalikan. Berdasarkan perhitungan teoretis, setiap kenaikan suhu 10 derajat akan mengurangi waktu vulkanisasi menjadi kurang dari setengahnya. Jika suhu dinaikkan, harus dihitung berapa banyak kenaikan suhu yang diperlukan. Metode umum untuk mengatur kecepatan fluidisasi adalah dengan menambah atau mengurangi akselerator. Pengaturan akselerator harus dilakukan setelah suhu dan waktu ditetapkan. Penting untuk mengatur akselerator karena kelarutan akselerator dan belerang dalam karet sangat kecil. Ketika melebihi kelarutannya, akselerator akan keluar dan menyemprotkan embun. Selain itu, sifat fisik juga akan sangat berubah.

Praktik telah membuktikan bahwa umumnya jumlah akselerator untuk produk biasa sebaiknya sesedikit mungkin. Penambahan atau pengurangan akselerator tidak boleh dilakukan secara proporsional. Yang kedua harus ditambahkan, dan yang ketiga adalah akselerator yang meningkatkan kinerja aktivasi. Dengan cara ini, masalah blooming akselerator dapat dikendalikan dengan efektif, sehingga tidak mempengaruhi sifat fisik dan stabilitas produk. Peningkatan produktivitas tidak dapat sepenuhnya difilter hanya dengan mengurangi waktu vulkanisasi. Produsen umumnya meminta operator untuk meningkatkan jumlah cetakan yang digunakan untuk menguji filter.

Meningkatkan akselerator secara buta, meningkatkan suhu untuk meningkatkan hasil memiliki beberapa bahaya berikut.

1. Dampak fisik.

2. Ada kemungkinan terjadi semprotan embun.

3. Karet mudah melakukan self-sulfur.

4. Material karet memiliki viskositas tinggi, kinerja vulkanisasi yang buruk, dan sulit dioperasikan.

Formula yang sangat baik harus dipilih untuk menyesuaikan suhu pengeringan karet dengan batas atas terbaik, jumlah akselerator yang paling sedikit, dan waktu pengeringan yang paling singkat. Pertimbangkan tiga poin utama ini.

Saat ini, banyak pabrik karet di China yang memproduksi produk cetakan dengan ketebalan kurang dari 8MM. Kombinasi empat akselerator DM-M-TMTD-D adalah formula yang sangat baik. Keuntungannya adalah kurva vulkanisasi yang datar, waktu scorch yang lama, mudah dikendalikan dan sulit terjadi semprotan embun.

DM adalah akselerator pertama yang menentukan seluruh proses vulkanisasi, dan jumlah dari empat akselerator ini yang paling banyak, serta ditentukan oleh sifat fisik tertentu dari karet. Secara umum, jumlahnya tidak boleh ditambah atau dikurangi.

Jumlah M sedikit lebih sedikit, dapat meningkatkan kecepatan pengeringan, sebagai akselerator kedua. Dalam proses vulkanisasi, M dan DM saling menghambat dan mengaktifkan, dan kombinasi ini memainkan peran penting dalam pengendalian kecepatan vulkanisasi. Dan ini adalah jenis plastik, yang memudahkan pelarutan molekul karet.

TMTD adalah akselerator ketiga. Ini adalah akselerator super yang digunakan untuk mempercepat kecepatan vulkanisasi. Secara umum, dosisnya tidak melebihi 10% dari DM. Jika terlalu banyak digunakan, mudah terjadi self-sulfur pada karet, yang akan mengurangi sifat fisik karet. Akselerator D itu sendiri adalah akselerator dengan kecepatan sedang. Sendirian, ketika kecepatan vulkanisasi tidak cepat, umumnya digunakan untuk produk tebal. Namun, ini adalah akselerator alkali, yang dapat diaktifkan dengan cepat ketika dipadukan dengan DM dan M, dan kecepatan vulkanisasi segera dipercepat. Itu digunakan sebagai akselerator tambahan, terutama sebagai aktivator, dan digunakan untuk mengontrol kecepatan vulkanisasi. Umumnya tidak lebih dari 20% dari DM. Itu disesuaikan dengan baik bersama dengan TMTD saat mengatur tingkat belerang.

TMTD akan terurai menjadi M pada suhu tinggi dan dengan cepat mengaktifkan D/DM. Kelarutan akselerator yang berbeda dalam karet juga berbeda, dan penggunaan beberapa akselerator seperti ini dapat mengurangi jumlah promosi tunggal. Hal ini memainkan peran kunci dalam pengendalian blooming akselerator pada produk karet. Pengaturan kecepatan vulkanisasi juga sangat dipermudah. Sifat fisik yang berbeda, waktu scorch yang berbeda, dan waktu pengeringan yang berbeda, semua menggunakan akselerator yang berbeda. Meningkatkan suhu vulkanisasi secara buta untuk mempercepat vulkanisasi adalah salah satu praktik yang paling bodoh.

Dengan suhu pengeringan terbaik, penggunaan kombinasi akselerator yang wajar, masih dapat merancang kecepatan vulkanisasi, dan formula dengan sifat fisik yang baik. Dalam produksi sehari-hari, untuk mencapai vulkanisasi yang cepat dalam 1. M/H atau M/TS dapat digunakan untuk kurang dari 5 poin, dan DM/D/TMTD dapat digunakan untuk yang memerlukan scorch umum dan laju belerang lebih cepat di bawah 3 poin, dan pada 4 poin. DM/M/TMTD dapat digunakan dalam kombinasi selama 5 menit atau kurang. Penggunaan serupa banyak ditemukan. Waktu vulkanisasi optimal juga tidak ditentukan sembarangan. Itu dihitung berdasarkan ketebalan produk dan suhu vulkanisasi. Saya tidak akan banyak membahas apa yang ada dalam buku rumus perhitungan. Ini juga bisa diperkirakan berdasarkan pengalaman praktis. Waktu T90 digunakan untuk produk kurang dari 6MM dan T90 +(m-6) menit digunakan untuk produk lebih dari 6MM. Untuk menghasilkan produk yang luar biasa, selain formula yang sangat baik, waktu vulkanisasi, suhu, tekanan, dan faktor-faktor dalam proses produksi juga sangat penting.